새로운 에너지 자동차 산업의 새로운 시대는 산업 변환 및 업그레이드 및 대기 환경의 이중 임무를 어깨를 이루어 전기 자동차를위한 고전압 케이블 및 기타 관련 액세서리의 산업 개발을 크게 주도하며 케이블 제조업체 및 인증 기관은 전기 자동차에 대한 고전 제품 케이블의 연구 및 개발에 많은 에너지를 투자했습니다. 전기 자동차의 고전압 케이블은 모든 측면에서 고성능 요구 사항을 가지고 있으며 ROHSB 표준, 화염 지연 등급 UL94V-0 표준 요구 사항 및 소프트 성능을 충족해야합니다. 이 논문은 전기 자동차를위한 고전압 케이블의 재료 및 준비 기술을 소개합니다.
1. 고전압 케이블의 재료
(1) 케이블의 도체 재료
현재 케이블 도체 층의 두 가지 주요 재료 인 구리와 알루미늄이 있습니다. 몇몇 회사는 알루미늄 코어가 합성 및 어닐링 처리와 같은 특수 공정을 통해 순수한 알루미늄 재료를 기반으로 구리, 철, 마그네슘, 실리콘 및 기타 요소를 추가함으로써 구리, 철, 마그네슘, 실리콘 및 기타 요소를 추가함으로써 전기 전도도를 개선하고, 케이블의 굽힘 성능 및 조절 내성을 개선하여 동일한 부하 용량의 요구 사항을 충족시키기 위해 구리 코어의 코어 코어 또는 심지어 더 나은 영향을 얻을 수 있다고 생각합니다. 따라서 생산 비용은 크게 절약됩니다. 그러나 대부분의 기업은 여전히 구리를 도체 층의 주요 재료로 간주합니다. 우선, 구리의 저항은 낮으며 구리의 대부분은 대규모 전류 운반 용량, 저전압 손실, 낮은 에너지 소비 및 강한 신뢰성과 같은 동일한 수준에서 알루미늄의 성능보다 우수합니다. 현재, 도체의 선택은 일반적으로 국가 표준 6 소프트 도체를 사용합니다 (단일 구리 와이어 신장은 25%이상이어야합니다. 모노 필라멘트의 직경은 0.30보다 작음). 표 1에는 일반적으로 사용되는 구리 도체 재료에 대해 충족 해야하는 표준이 나와 있습니다.
(2) 케이블의 절연 층 재료
전기 자동차의 내부 환경은 단열재를 선택하는 데 복잡하고, 한편으로는 가능한 한 단열재 층의 안전한 사용을 가능한 한 쉬운 처리 및 널리 사용되는 재료를 선택할 수 있도록 보장합니다. 현재, 일반적으로 사용되는 단열재는 폴리 비닐 클로라이드 (PVC),가교 폴리에틸렌 (XLPE), 실리콘 고무, 열가소성 엘라스토머 (TPE) 등의 주요 특성이 표 2에 나와 있습니다.
그중에서도 PVC는 납을 포함하지만 ROHS 지침은 납, 수은, 카드뮴, 육각형 크롬, 폴리 브롬화 디 페닐 에테르 (PBDE) 및 폴리 브롬화 된 비 페닐 (PBB) 및 기타 유해한 물질의 사용을 금지합니다. 따라서 최근 몇 년 동안 PVC는 XLPE, 실리콘 고무 및 기타 환경에 의해 대체되었습니다.
(3) 케이블 차폐 층 재료
차폐 층은 반도성 차폐 층과 꼰 차폐 층의 두 부분으로 나뉩니다. 20 ° C 및 90 ° C에서 반도성 차폐 물질의 부피 저항성은 고전압 케이블의 서비스 수명을 간접적으로 결정하는 차폐 재료를 측정하는 중요한 기술 지수입니다. 일반적인 반도성 차폐 물질에는 에틸렌 프로필렌 고무 (EPR), 폴리 비닐 클로라이드 (PVC) 및폴리에틸렌 (PE)기반 재료. 원자재가 장점이없고 단기적으로 이점이없고 품질 수준을 개선 할 수없는 경우 과학 연구 기관과 케이블 재료 제조업체는 차폐재의 가공 기술 및 공식 비율에 중점을두고 케이블의 전반적인 성능을 향상시키기 위해 차폐 재료의 구성 비율에서 혁신을 추구합니다.
2. 높은 전압 케이블 준비 프로세스
(1) 지휘자 가닥 기술
케이블의 기본 프로세스는 오랫동안 개발되어 왔으므로 업계 및 기업에는 자체 표준 사양도 있습니다. 와이어 드로잉 과정에서 단일 와이어의 미지의 모드에 따라 가닥 장비는 멈추지 않는 가닥 기계로 나눌 수 있고, 멈추지 않는 가닥 기계 및 피해를 입히지 않는 가닥 기계로 나눌 수 있습니다. 구리 도체의 결정화 온도가 높기 때문에 어닐링 온도와 시간이 더 길어지면, 끊임없는 가닥 기계 장비를 사용하여 연속 당기기 및 연속 당기기 몬 와이어를 수행하여 와이어 드로잉의 신장 및 골절 속도를 향상시키는 것이 적절합니다. 현재, 가교 된 폴리에틸렌 케이블 (XLPE)은 오일 페이퍼 케이블을 1 내지 500kV 전압 수준으로 완전히 교체했다. XLPE 도체를위한 두 가지 공통 도체 형성 과정이 있습니다 : 원형 압축 및 와이어 트위스트. 한편으로, 와이어 코어는 가교 된 파이프 라인의 고온과 고압을 피하여 차폐 재료와 절연 재료를 가닥 와이어 갭으로 누르고 폐기물을 유발할 수 있습니다. 반면에, 도체 방향을 따라 물 침투를 방지하여 케이블의 안전한 작동을 보장 할 수 있습니다. 구리 도체 자체는 동심 스탠드 구조로, 주로 일반 프레임 가닥 기계, 포크 가닥 기계 등에 의해 생성되는 동심 가닥 구조입니다. 원형 압축 공정과 비교하여 도체가 둥근 형성을 보장 할 수 있습니다.
(2) XLPE 케이블 절연 생산 공정
고전압 XLPE 케이블의 생산을 위해, CCV (Catenary Dry Cross-ininking) 및 수직 건식 가교 (VCV)는 두 가지 형성 공정입니다.
(3) 압출 과정
이전에 케이블 제조업체는 2 차 압출 공정을 사용하여 케이블 단열 코어를 생산하는 동시에 첫 번째 단계 인 압출 도체 실드 및 절연 층을 생성 한 다음 케이블 트레이에 가교 및 상처를 입히고 일정 시간 동안 배치 한 다음 압출 단열재 방패를 배치했습니다. 1970 년대에는 절연 와이어 코어에 1+2 3 층 압출 공정이 나타나서 내부 및 외부 차폐 및 절연이 단일 프로세스에서 완료 될 수 있습니다. 이 공정은 먼저 짧은 거리 (2 ~ 5m) 후에 도체 방패를 압출 한 다음, 도체 방패의 단열재 및 단열재를 동시에 압출합니다. 그러나 처음 두 가지 방법에는 큰 단점이 있으므로 1990 년대 후반 케이블 생산 장비 공급 업체는 3 층 공동 추출 생산 공정을 도입하여 도체 차폐, 단열 및 단열재 차폐를 동시에 압출했습니다. 몇 년 전, 외국은 새로운 압출기 배럴 헤드와 곡선 메쉬 플레이트 설계를 시작하여 스크류 헤드 캐비티 흐름 압력의 균형을 유지하여 재료의 축적을 완화하고 연속 생산 시간을 연장하여 헤드 설계의 비 스톱 변경을 대체하면 다운 타임 비용을 크게 절약하고 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 결론
새로운 에너지 차량은 우수한 개발 전망과 거대한 시장을 보유하고 있으며, 높은 하중 용량, 고온 저항, 전자기 차폐 효과, 굽힘 저항, 유연성, 오랜 작업 수명 및 기타 우수한 성능을 가진 일련의 고전압 케이블 제품이 필요합니다. 전기 차량 고전압 케이블 재료와 준비 공정은 개발에 대한 광범위한 전망이 있습니다. 전기 자동차는 생산 효율을 향상시키고 고전압 케이블없이 안전을 사용 할 수 없습니다.
후 시간 : 8 월 23-2024 년